铆压生产中，最头疼的莫过于来料高度不一样、硬度不一样。这些微小的差异看似不起眼，却足以让铆压深度出现波动。深或者浅一点，都可能导致铆接不牢或外观不良，进而影响整机的质量稳定性。
传统的检测方式多盯着“最终位置”，可当起点都不在同一个水平线时，这种方式容易出错。结果就是质量波动、人工复检、效率下降，一环套一环。
智能“慧眼”：看懂铆压过程的每一次呼吸
为破解这个老难题，先进伺服压机上场了。它带来一项“聪明”的新功能——评估窗口计算功能，该功能可支持窗口之间加减乘除的计算。
听起来高深，其实原理很妙：在铆压结束的那一刻，系统会自动找出位移曲线中两个关键点——材料第一次被压头接触的“拐点”，和铆压完成的“终点”。把这两个点一减，就得出实际的铆入深度。这一差值直接反映了铆压行为本身的“真变化”，不受来料高度的干扰，比单看结果更真实、更科学。
深度波动？让0.01mm级精度来守护！
有了这项监控，伺服压机就能以0.01mm级的定位精度，实时分析力—位移曲线的每一次起伏。
无论是材料略硬、略软，还是高低有些偏差，系统都能灵敏捕捉深度变化，把异常波动牢牢锁定。与其被动“查结果”，不如主动“看过程”——这，才是真正的智能监控。
超差警报一响，不良品自动“出列”
这套系统还支持包络线公差窗口技术。简单说，你可以为深度和力值设定一条“安全轨道”。
一旦某次铆压跑出了这条轨道，系统立刻报警并自动拦截不良品，从源头控制质量。再也不用盯着屏幕反复确认，更不用靠人工复检去“捞”问题件，省时又安心。
通过这项特征点差值智能监控技术，铆压不再只是一个“下压到位”的动作，而成为可被实时感知、可被精准量化的过程。
它让产线不再惧怕来料波动，实现过程可监控、结果可追溯、质量可保障。在智能制造的今天，这样的创新，正是每一条生产线的“稳定神器”。
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