在复杂的汽车发动机装配工艺中，气门导管、气门座圈等关键零部件的压装质量直接影响发动机的密封性、耐久性和整体性能。
这些部件采用过盈配合，通过精确控制过盈量来确保结合强度和密封效果。然而，孔径加工因其对精度的过高要求，一直是行业面临的难题。
精密孔加工过程中，无论是刀具磨损、机床热变形还是材料特性变化，会导致孔径出现微小的偏差。
对于对过盈配合精度要求极高的发动机导管、座圈等部件，这种偏差极易带来严重的装配隐患。一旦装配质量出现问题，易造成气密性失效、异响、漏油甚至功能丧失等重大缺陷。
孔径偏小
摩擦力过大，压头提前停止，导致部件未能达到设定位置，无法实现有效过盈。
孔径偏大
目标力控制压装不到位，位置控制过压变形，极端时还可能导致座圈变形或开裂。
面对孔径波动带来的装配精度难题，传统压装设备无力应对。现代伺服压机基于全局变量的位置补偿策略，能同时保障“目标位置”和“目标力值”双重要求。
分步补偿策略的核心是将传统“一步到位”的压装过程分解为多个步骤，通过算法动态补偿提高装配精度：
目标位置压装
伺服压机首先按照设定的“目标位置”进行压装，确保部件达到安装深度。系统会实时、精确地记录此刻的实际压入力值。
基于实测力值的位置补偿压装
系统依据设定的力值范围和补偿系数，计算所需的补偿位移。伺服压机随后执行补偿压装，即在理论位置基础上，施加一个微小的、受控的额外位移，精准补充力值。
分步补偿策略的精妙之处在于，巧妙结合了位置控制和力控制的优点。即使在孔径波动导致位置达标但力不足的情况下，也能通过智能位置补偿，以极小的额外位移，力值精准补充到目标范围，实现过盈配合的双重保障。
这一策略为高精度、高可靠性的发动机导管、座圈装配提供了坚实的工艺基础。
关于砺星Leetx
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