在新能源汽车电驱系统的制造过程中，装配工艺的精度、效率与可靠性直接决定了电机、电控等核心部件的性能与寿命。随着电驱系统向高功率密度、高集成度、轻量化方向发展，传统的人工送钉与拧紧方式已难以满足高节拍、零缺陷的生产要求。

自动送钉系统，作为智能装配的关键一环，正在成为电驱行业提质增效的“隐形引擎”。

电驱装配的挑战与自动送钉的切入点

新能源电驱系统通常包含电机壳体、端盖、定子、转子、控制器等多个模块，其装配过程中涉及大量螺钉连接，尤其是内六角、盘头组合、法兰螺钉等类型，广泛应用于壳体密封、控制器固定、传感器安装等关键工位。

这些连接点往往位于狭窄空间、多边干涉、沉孔结构中，人工送钉不仅效率低，还容易造成螺钉倾斜、漏装、扭矩不一致等质量问题。

自动送钉系统通过吹送、真空拾取、快换执行机构等多种方式，实现了螺钉的自动上料、定位与送达，有效解决了电驱装配中的三大痛点：

空间干涉：电驱壳体内部结构复杂，自动送钉系统可通过真空枪头、加长夹钳、浮动套筒等设计，适应沉孔、直角、圆弧等多种干涉场景；

螺钉多样性：电驱中常用M3~M12不等规格的螺钉，自动送钉系统支持内驱动与外驱动螺钉的兼容输送，覆盖从传感器固定到壳体密封的全流程；

防错与追溯：系统具备吸钉检测、缺料报警、计数管理等功能，确保每颗螺钉的到位可追溯，从源头杜绝漏钉、浮钉等装配缺陷。

自动送钉系统与电驱工艺的深度融合

在电驱产线中，自动送钉系统并非孤立存在，而是与伺服拧紧系统、压装系统、数据采集系统协同作业，形成闭环的智能装配单元。例如：

电机端盖装配：采用AIV系列真空执行机构，在有限空间内实现螺钉的精准拾取与拧紧；

控制器模块安装：使用AOV外驱动真空机构，应对外六角螺钉在散热器上的高扭矩要求；

壳体密封面拧紧：通过多轴拧紧系统配合自动送钉，实现多螺钉同步拧紧，提升密封一致性。

这种融合不仅提升了单站装配效率，更通过数据联动（如拧紧曲线、扭矩角度、螺钉数量）实现了工艺过程的数字化管理，为电驱产品的全生命周期质量追溯提供了数据基础。

赋能电驱制造的“软实力”

除了硬件适配，自动送钉系统还通过智能分析平台与电驱行业的SPC分析、曲线叠加、窗口分析等功能结合，实现对装配过程的实时监控与优化。例如：

曲线比对：识别螺钉拧紧过程中的异常曲线，预防螺纹滑丝、扭矩衰减；

窗口分析：定位装配偏差，优化螺钉入孔角度与压装力；

数据看板：实时展示送钉成功率、拧紧合格率、设备OEE等关键指标，助力电驱产线实现透明化管理。

总结：从“螺钉”到“系统”的智能跃迁

在新能源电驱行业迈向“TWh时代”的今天，自动送钉系统已不再是简单的“送钉工具”，而是电驱智能装配生态中的关键节点。它通过精准、柔性、可追溯的螺钉输送能力，与拧紧、压装、数据分析系统无缝集成，共同构建起电驱制造的高效、可靠、数字化底座。

未来，随着电驱系统进一步向模块化、平台化发展，自动送钉系统也将在快换枪头、多螺钉并行处理、AI视觉引导等方向持续进化，成为电驱智能制造中不可或缺的“标准配置”。